技术实现要素：
发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种能增加稳定辊在锌锅中的浮力，和有效的控制锌液进入辊身内进行腐蚀的一种稳定辊的制作工艺。
本发明通过以下技术方案实现：一种稳定辊的制作工艺，包括以下步骤:
1)稳定辊本体的辊筒使用离心铸造技术制造：
将钢水在中频感应炉熔炼中熔炼，离心机转速为1450转/分钟，运时30分钟，钢水温度控制在1500℃—1520℃；用硅微粉均匀喷涂在模具的内壁上，涂层厚度约为1.2-1.5mm，模具温度控制在180-220℃；
2)辊本体铸造完成后对外表面进行处理，然后通过车削进行粗加工，表面车削加工后进行着色检查；
3)将检验合格后的稳定辊本体进行固溶热处理：将稳定辊本体加热至1050℃，在炉内保温3小时后进行水冷降温，固溶检查合格后进行内孔及止口的加工；
4)将稳定辊轴头进行半成品加工，在稳定辊轴头端板处钻φ6mm的孔，并进行焊接坡口加工，对稳定辊轴端的坡口部位做PT着色检查；
5)将稳定辊本体与步骤4加工成的轴端进行焊接；
6)将稳定辊再次加热，加热至500℃—550℃，保温4小时，将出炉的稳定辊轴端φ6mm的孔进行焊接封堵；
7)焊接后对稳定辊进行退火处理，消除内应力：将稳定辊加热至880℃—900℃，保温3小时后随炉冷却；
8)对辊身进行精加工，外圆及轴套安装部位磨床加工；
9)进行辊面喷涂和所有外表表面的着色检查。
本发明的进一步改进在于,步骤3中的内孔及止口的加工需保证同心度。
本发明的进一步改进在于,步骤5和步骤6中的焊接工序要确保焊接质量，焊缝要求打底及盖面进行着色检查。
本发明的进一步改进在于,步骤2中的稳定辊本体表面不允许出现缩孔、气孔、砂眼、裂纹等缺陷，步骤5中的稳定辊本体和轴端的坡口部位不允许出现气孔、裂纹等缺陷。
有益效果：
本发明中的稳定辊轴头端部的封堵，防止了锌液进入稳定辊辊体内，增强了密封性能，提高了稳定辊的浮力，提高了转动的性能，减少了表面的磨损，同时也减少了锌液进入辊身内对稳定辊进行的腐蚀，增加了使用寿命长。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
实施例1：一种稳定辊的制作工艺，包括以下步骤:
1)稳定辊本体的辊筒使用离心铸造技术制造：
将钢水在中频感应炉熔炼中熔炼，离心机转速为1450转/分钟，运时30分钟，钢水温度控制在1500℃—1520℃；用硅微粉均匀喷涂在模具的内壁上，涂层厚度约为1.2-1.5mm，模具温度控制在180-220℃；
2)辊本体铸造完成后对外表面进行处理，然后通过车削进行粗加工，表面车削加工后进行着色检查，稳定辊本体表面不允许出现缩孔、气孔、砂眼、裂纹等缺陷，步骤5中的辊本体和轴端的坡口部位不允许出现气孔、裂纹等缺陷；
3)将检验合格后的稳定辊本体进行固溶热处理：将稳定辊本体加热至1050℃，在炉内保温3小时后进行水冷降温，固溶检查合格后进行内孔及止口的加工，内孔及止口的加工需保证同心度；
4)将稳定辊轴头进行半成品加工，在稳定辊轴头端板处钻φ6mm的孔，并进行焊接坡口加工，对稳定辊轴端的坡口部位做PT着色检查；
5)将稳定辊本体与步骤4加工成的轴端进行焊接，要确保焊接质量，焊缝要求打底及盖面进行着色检查，稳定辊本体和轴端的坡口部位不允许出现气孔、裂纹等缺陷；
6)将稳定辊再次加热，加热至500℃—550℃，保温4小时，将出炉的稳定辊轴端φ6mm的孔进行焊接封堵，焊缝要求打底及盖面进行着色检查；
7)焊接后对稳定辊进行退火处理，消除内应力：将稳定辊加热至880℃—900℃，保温3小时后随炉冷却；
8)对辊身进行精加工，外圆及轴套安装部位磨床加工；
9)进行辊面喷涂和所有外表表面的着色检查。
本发明在原有的制造工艺基础上进行了改进，加工简单，无需大型设备，加工成型的稳定辊性能高，浮力大，转动效果好，可有效的防止液体对辊体内部的腐蚀，使用寿命长，便于推广。
上述具体实施方式，仅为说明本发明的技术构思和结构特征，目的在于让熟悉此项技术的相关人士能够据以实施，但以上内容并不限制本发明的保护范围，凡是依据本发明的精神实质所作的任何等效变化或修饰，均应落入本发明的保护范围之内。
